Comment corriger les fissures lors de la production de tissu non tissé PP spunbond

La raison principale de l'apparition des fissures dans tissu non tissé spunbond en PP Lors de la production, un retrait inégal du matériau ou une contrainte interne excessive peuvent survenir, ce qui nécessite un ajustement systématique sur trois aspects : les matières premières, les procédés et les moules.

1. Ajustement des problèmes liés aux matières premières

1. Teneur élevée en humidité des matières premières : le matériau PP a une forte absorption d'eau et doit être séché à 80-100 ℃ pendant 2 à 4 heures avant utilisation pour réduire la teneur en humidité à moins de 0,05 %.

2. Forte proportion de recyclage des matières premières : Après plusieurs transformations, les chaînes moléculaires des matériaux recyclés se rompent et leur résistance diminue. Il est recommandé que la proportion de matériaux neufs ne soit pas inférieure à 70 % et que les composants structurels importants soient composés à 100 % de matériaux neufs.

3. Incompatibilité des qualités de matières premières : Les matières premières à haute fluidité (MFR > 30) présentent un retrait au moulage plus important et sont sujettes aux contraintes. Il convient de choisir une matière première à fluidité moyenne (MFR 10-25) en fonction de l’épaisseur de paroi du produit.

2. Ajustement des paramètres du processus de moulage par injection

1. Température de fusion : Si la température est trop basse, la plastification sera insuffisante ; si elle est trop élevée, une dégradation se produira. La température de fusion du polypropylène (PP) est généralement contrôlée entre 200 et 240 °C, et la valeur optimale peut être déterminée par analyse d’écoulement dans le moule.

2. Vitesse d'injection : Une vitesse trop élevée provoque une surchauffe par cisaillement, tandis qu'une vitesse trop faible entraîne une température trop basse du front de fusion. Il est recommandé d'utiliser une injection en plusieurs étapes (lente-rapide-lente) et de réduire la vitesse de remplissage en fin de cycle.

3. Pression et durée de maintien : Une pression de maintien insuffisante peut entraîner un retrait et un affaissement, tandis qu’une pression excessive peut générer des contraintes internes. La pression de maintien représente généralement 60 à 80 % de la pression d’injection, et la durée augmente avec l’épaisseur de la paroi (généralement de 10 à 30 secondes).

4. Temps de refroidissement : La cristallisation du polypropylène (PP) prend du temps et un refroidissement insuffisant peut entraîner des déformations. Le temps de refroidissement peut être estimé à 1,5 à 2,5 fois l’épaisseur de la paroi (unité : secondes/millimètre).

5. Contrôle de la température du moule : Si la température du moule est trop basse (80 °C), le cycle sera prolongé. Il est conseillé de régler la température du moule entre 50 et 80 °C.

3. Amélioration de la structure du moule

1. Conception du portail : Les portails de petite taille augmentent les contraintes de cisaillement. Il est recommandé d’opter pour des portails plus grands ou des portails en forme d’éventail/encastrés.

2. Système de refroidissement : Vérifiez si le circuit d’eau est obstrué et assurez-vous que la température du moule est homogène (différence de température).<5 ℃), et renforcer le refroidissement en particulier dans les zones où l'épaisseur de l'adhésif varie brusquement.

3. Système de démoulage : Un positionnement incorrect ou une inclinaison insuffisante de la broche d'éjection peuvent provoquer une contrainte sur l'éjecteur, augmentant l'inclinaison de démoulage (recommandée de 1 à 1,5 ° pour les matériaux PP) et le nombre de broches d'éjection.

4. Conception de l'évacuation : L'air emprisonné peut provoquer des brûlures et un remplissage insuffisant. Prévoir une rainure d'évacuation (profondeur 0,02-0,03 mm) à l'extrémité du tube de fusion.

4. Optimisation de la conception du produit

1. Épaisseur de paroi uniforme : les variations brusques d’épaisseur de paroi peuvent entraîner une concentration des contraintes. Il est recommandé que le rapport d’épaisseur de l’adhésif ne dépasse pas 1:1,5.

2. Conception des coins arrondis : Tous les coins pointus doivent être remplacés par des coins arrondis, et il est recommandé que le rayon des coins arrondis intérieurs soit ≥ 0,5 fois l'épaisseur du mur.

Suggestion pour ajuster la commande : tout d’abord, vérifiez la sécheresse et la qualité des matières premières, puis optimisez les paramètres du processus de moulage par injection (en particulier le maintien de la pression et le refroidissement), et enfin, vérifiez la structure du moule et du produit.