Quel est le procédé de fabrication d'un tissu non tissé spunbond ?

Du fabricant de rouleaux non tissés à vous

Vous êtes-vous déjà demandé comment un rouleau de tissu non tissé spunbond en polypropylène est-ce fait ?

Contrairement aux tissus tissés traditionnels (qui nécessitent de filer le fil puis de le tisser sur un métier à tisser), le non-tissé spunbond est produit dans un processus unique, continu et très efficace.

Passons en revue la chaîne de production étape par étape.

Étape 1 : Matière première — Résine de polypropylène

Tout commence par Résine de polypropylène (PP) 100 % vierge — de petites pastilles translucides qui ressemblent à de minuscules perles de plastique.

Ces granulés sont constitués du même matériau de base que celui utilisé dans de nombreux produits en plastique, mais pour les non-tissés, nous utilisons une qualité spécialisée avec un indice de fluidité à chaud (MFI) spécifique — généralement 25–40 g/10 min — ce qui assure une formation correcte des fibres.

Des additifs optionnels (stabilisateurs UV, retardateurs de flamme, pigments) sont mélangés à la résine à ce stade.

Étape 2 : Extrusion — Fusion de la résine

Les granulés de PP sont introduits dans un extrudeuse chaufféeÀ l'intérieur de l'extrudeuse, une vis rotative pousse les granulés vers l'avant à travers des zones chauffées — généralement 220 °C à 260 °C (428 °F à 500 °F).

Les granulés fondent pour former un liquide polymère épais, semblable à du miel.

Étape 3 : Filtration et dosage

Le polymère fondu passe à travers un système de filtration pour éliminer tout contaminant ou particule non fondue. Ensuite, un pompe doseuse contrôle avec précision le débit vers la filière, assurant ainsi un poids de tissu constant (GSM).

Étape 4 : Filage — Création de filaments continus

Le polymère fondu est forcé à travers un filière — une plaque métallique comportant des centaines ou des milliers de minuscules trous (généralement de 0,3 à 0,6 mm de diamètre).

Lorsque le polymère sort de la filière, il se forme filaments liquides continus. Immédiatement, de l'air à grande vitesse (air de refroidissement) est soufflé sur les filaments pour les refroidir et les faire passer de l'état liquide à l'état solide.

Il s'agit de la partie « filée » de spunbond.

Étape 5 : Dessin — Étirement des filaments

Après refroidissement, les filaments solides passent à travers un buse d'aspiration d'air à grande vitesseCela étire les filaments jusqu'à plusieurs fois leur longueur initiale, ce qui :

• Réduit le diamètre du filament (généralement jusqu'à 15–35 microns)
• Oriente les molécules de polymère le long de l'axe de la fibre
• Augmente la résistance à la traction de manière significative

Étape 6 : Formation de la toile — Dépôt des filaments

Les filaments étirés sont ensuite déposés sur un tapis roulant en mouvement (appelé fil de formage). Un système de vide situé sous la courroie tire les filaments vers le bas, créant ainsi un toile uniforme et disposée aléatoirement.

Cette orientation aléatoire est ce qui donne au spunbond ses caractéristiques force uniforme dans toutes les directions — contrairement aux tissus tissés, qui se déchirent facilement dans le sens du tissage.

Étape 7 : Collage — Fusion des filaments

La toile aléatoire n'a pas encore de résistance — les filaments reposent simplement les uns sur les autres. Maintenant, ils doivent se solidifier. lié.

Le web passe par un calandre (rouleaux chauffants) — généralement deux rouleaux :

• Rouleau en relief : Présente des points ou des motifs en relief
• Rouleau lisse : surface plane

Chaleur et pression (environ 150°C–170°C) faire fondre partiellement les filaments aux points de contact, les fusionnant ainsi ensemble. Le résultat : un tissu solide et cohésif.

Il s'agit de la partie « liaison » du spunbond.

Étape 8 : Traitement de surface (facultatif)

Selon l'application, le tissu peut recevoir traitements de surface:

• Traitement hydrophile : Rend absorbant l'eau (pour les lingettes, l'hygiène féminine, les couches absorbantes médicales)
• Traitement antistatique : Réduit la charge statique
• Traitement antibactérien : Pour les applications médicales

Étape 9 : Enroulement — Enrouler le tissu fini

Le tissu fini passe à travers découpe des bords (pour garantir des bords nets et droits), puis enroulé sur de grands mandrins en carton — généralement diamètre intérieur de 3 ou 6 pouces.

La largeur des rouleaux varie généralement de 1,6 m à 3,2 mCela dépend de la ligne de production. La longueur des rouleaux varie selon le grammage et les exigences du client.

Étape 10 : Contrôle qualité et emballage

Avant l'expédition, chaque rouleau subit tests de qualité:

• Poids de base (GSM) : Vérifié par échantillonnage et scanners automatisés
• Résistance à la traction: MD (direction machine) et CD (direction transversale)
• Élongation: Pourcentage d'étirement avant la pause
• Largeur: Garantit des dimensions constantes
• Inspection visuelle : Aucun trou, aucune contamination, ni collage irrégulier

Les rouleaux en transit sont emballés dans du plastique protecteur, étiquetés et préparés pour l'expédition.

Schéma de chaîne de production (conceptuel)

Principaux avantages du procédé spunbond

Spunbond par rapport aux autres technologies non tissées

En résumé

Le procédé spunbond est élégante dans sa simplicité — Fusionner, filer, poser, coller, enrouler. De la résine brute au tissu fini, en une seule étape continue.

Pas de tissage. Pas de tricot. Pas de couture. Juste tissu haute résistance, uniforme et économique produit à l'échelle industrielle.

C’est pourquoi le non-tissé spunbond est devenu le matériau de prédilection pour des milliards de produits jetables et durables dans le monde entier.

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